trefwoord

Vormen is een type productieproces dat op grote schaal over de hele wereld wordt gebruikt en is een van de oude technieken. Hieronder volgen de punten die we in dit artikel in detail gaan bespreken:

Content

Wat vormt zich? | Grondbeginselen van metaalvormingsprocessen

Vormen/Metaal vormen is een proces waarbij materiaal plastisch vervormt om de vereiste vorm te krijgen door het uitoefenen van kracht op een zodanige manier dat de gegenereerde spanning groter of gelijk moet zijn aan vloeispanning, en tegelijkertijd moet het minder zijn dan de ultieme stress van het materiaal.

$\\sigma y\\ \\leq \\sigma \\ \\leq \\sigma u$

Soorten vormprocessen | Vormproces in productie | Bulkmetaalvormprocessen | Metaalvormende processen | Vormbewerkingen | Type vormbewerkingen | Verschillende soorten vormen | | Classificatie van metaalvormingsproces | Soorten plastic vorming

Metaalvorming:

1) Bulkmetaalvorming:

Smeden
Rollen
Extrusie
draad vormen:

2) Vormen van plaatstaal

Verbuiging
Diepe koptekening
het scheren
Stretching
Spinning

3) Geavanceerde metaalvorming:

Super plastic vorming
Elektroformeren
Boete- en bankverrichtingen
Hydrovorming
Laservorming
Poedervorming

Microstructuurevolutie in metaalvormingsprocessen

Wanneer metaalvorming wordt uitgevoerd, staat het materiaal onder zeer hoge spanning om het van vorm te veranderen. De microstructurele verandering in het materiaal vindt plaats. Maar de vorming van kristallen zal alleen herschikken als het heet werk is, dat wil zeggen boven herkristallisatietemperatuur wordt gewerkt. Dat wil zeggen dat het materiaal wordt verwarmd tot boven de herkristallisatietemperatuur en dat het vormen wordt uitgevoerd.

Temperatuur in vormprocessen | Vervormprocessen van heet metaal | Koude metaalvormingsprocessen | Effect van temperatuur op het metaalvormingsproces

Temperatuur is een zeer belangrijke factor in het productieproces, omdat de materiaaleigenschappen een functie zijn van de temperatuur.
Het werk in het vormingsproces is verdeeld in drie delen op basis van temperatuur:
1. Koud werken
2. Warm werken
3. Heet werken
Laat ons, voordat u de bovenstaande punten definieert, weten wat de herkristallisatietemperatuur is.

Herkristallisatietemperatuur:

De temperatuur waarbij het materiaal de rangschikking van zijn kristal zal hervormen, staat bekend als herkristallisatietemperatuur.
Het is een unieke waarde voor elk materiaal!
Lood, tin, zink en cadmium zijn het materiaal waarvan de herkristallisatietemperatuur gelijk is aan de kamertemperatuur en daarom is het werk aan deze materialen altijd heet werk.
De herkristallisatietemperatuur varieert van 0.5 tot 0.9 keer de smelttemperatuur van het materiaal.

Koud werken:

Wanneer er aan het materiaal wordt gewerkt en de temperatuur van het materiaal lager is dan de herkristallisatietemperatuur, valt dergelijk werk onder de categorie koud werken.
De hoeveelheid kracht en energie die nodig is bij koud werken is zeer hoog.
De nauwkeurigheid is redelijk goed bij koud werken in vergelijking met andere.
Eigenschappen zoals sterkte en hardheid nemen toe.
Terwijl de eigenschappen zoals kneedbaarheid en ductiliteit verminderen.
De wrijving bij koud werken is laag.

Warmwerkend:

Wanneer aan het materiaal wordt gewerkt bij een temperatuur boven de koude bewerking maar lager dan de herkristallisatietemperatuur, valt het onder de categorie warm werken.
Het heeft de voorkeur boven koud werken wanneer de hoeveelheid uitgeoefende kracht minder is.

Heet werken:

Wanneer er aan het materiaal wordt gewerkt, is de temperatuur van het materiaal hoger dan de herkristallisatietemperatuur, dergelijk werk valt onder de categorie heet werken.
De hoeveelheid kracht en energie die nodig is bij warm werken is minder.
De nauwkeurigheid blijft slecht bij warm werken in vergelijking met andere.
Eigenschappen zoals sterkte en hardheid nemen af.
Terwijl de eigenschappen zoals kneedbaarheid en ductiliteit toenemen.
Wrijving bij warm werken is hoog.

Soorten koudvervormingsproces

Koudvervormingstechnieken: knijpproces, buigproces, trekproces en knipproces.

Het knijpen proces bestaat uit:

Rollend proces,
extrusie proces,
smeedproces,
Maatproces:

Het buigproces bestaat uit:

Hoek buigproces,
Roll buigproces,
Rolvormend proces,
Naadproces,
Rechttrekken proces
Het scheerproces bestaat uit:
Plaatwerk afschuiving-snijproces,

Blanken.

Tekenproces bestaat uit:
Draadtrekken proces,
Buis tekenproces,
Metaal spinproces,
Plaatwerk tekenproces,
Strijkproces

Wrijving en smering in het metaalvormingsproces | Wrijving in metaalvormingsproces

wrijving bij het vormen van metaal vindt plaats door nauw contact van het werkstukoppervlak en het gereedschap (matrijs, pons) bij hoge druk (ook hoge temperatuur voor sommige bewerkingen).
Deze hoge druk, hoge drukstress en ook wrijving speelt een zeer belangrijke rol bij de vorming van het product.
Maar er is meer dan 50% energie nodig om deze wrijving te overwinnen.
De oppervlaktekwaliteit is vertraagd, de levensduur van het gereedschap en de matrijs wordt verminderd.
Om dergelijke ongewenste effecten te overwinnen, wordt smering geïntroduceerd

Om de wrijvingssmering te overwinnen, wordt uitgevoerd:

Smering in het metaalvormingsproces | Soorten smeermiddelen die worden gebruikt bij het vormen van metaal

Bij metaalvormen wordt gebruik gemaakt van smering: op waterbasis, op oliebasis, synthetische en vaste film

Op waterbasis: ze zijn goed voor koeling, maar hebben minder smering. Ze worden meestal gebruikt voor toepassingen op hoge snelheid.
Op oliebasis: het overwint de nadelen van glijmiddel op waterbasis, maar u mist de oplosbaarheid van additieven.
Synthetisch: met oplosbaarheid zorgt het ook voor een goede smering.
Vaste film: kan gebruikt worden met of zonder olie/water, meestal gebruikt voor hoge druk, lage snelheid en lage temperaturen.

Voor- en nadelen van het metaalvormingsproces:

voordelen:

Materiaalverspilling is verwaarloosbaar of nul (omdat er geen afschuif-/snijwerking bij betrokken is).
Graan kan in de gewenste richting worden georiënteerd
Door koud te werken wordt sterker en neemt de hardheid toe, terwijl door warm te werken de taaiheid en kneedbaarheid toeneemt.

Zie ook LC Pi-filter: Pi-filter, werkend, kritieke FEITEN

Beperkingen:

De benodigde kracht en energie is erg hoog
Automatisering is vereist, daarom is het duur
Behalve smeden kan elk ander proces een uniforme doorsnede produceren.
Crossover en undercut zijn moeilijk te produceren.

Toepassingen van metaalvormingsproces:

Kanalen van directe vorm.
Naadloze buizen
Turbineringen.
Hardwareproducten zoals nagel, hagels
Landbouwgereedschap dat wordt gebruikt voor zagen en snijden.
Militaire producten
De deuren van autostructuurdelen, buitenlichaamsschild.
Verschillende plastic producten

Rollen

Rollen is een proces waarbij de gewenste vorm wordt verkregen door het materiaal door rollen te laten lopen. Deze rollen zijn plaatsen met een onderlinge afstand, die wordt bepaald door de vereiste dikte van het uitvoerproduct. Als materiaal gedwongen wordt om door deze opening te gaan, wordt de hoge kracht ook uitgeoefend door de rollen. Het aantal rollen is afhankelijk van de krachtuitoefening.

Het rollen wordt op de volgende manieren uitgevoerd:

1.) Heetwalsen

2.) Koudwalsen

3.) Door toepassing van voor- en achterspanning

Rolvormen (warm)

Heetwalsen is een walsproces (ook bekend als warmdraaien) waarbij het materiaal wordt verwarmd tot boven de herkristallisatietemperatuur voordat het door de walsen wordt gevoerd.
De kneedbaarheid en taaiheid nemen toe, terwijl de sterkte en hardheid afnemen
Oppervlakteafwerking en maatnauwkeurigheid is slecht
Er is minder kracht en energie nodig in vergelijking met koudwalsen
Wrijving is hoog

Rolvormen (koud)

Koudwalsen is een walsproces (ook bekend als koudbewerking) waarbij het materiaal wordt verwarmd tot onder de herkristallisatietemperatuur voordat het door de walsen wordt gevoerd.
De kneedbaarheid en taaiheid nemen af, terwijl de sterkte en hardheid toenemen
Oppervlakteafwerking en maatnauwkeurigheid is uitstekend
De benodigde kracht en energie is meer in vergelijking met warmwalsen
Wrijving is laag

Soorten rolvormmachines

Twee-hoge walserijen
Drie-hoge walserijen
Vierhoge walserijen
Clusterwalserij
Planetaire walserij
Tandemwalserij

Processen en toepassingen voor het vormen van plaatstaal | Vormprocessen van plaatstaal en ontwerp van matrijzen | Plaatwerk rolvormproces | Processen en toepassingen voor het vormen van plaatstaal

Bij het vormen van plaatwerk wordt het materiaal plastisch vervormd en wordt er geen snijhandeling uitgevoerd.

De kracht die wordt uitgeoefend bij het vormen van plaatmetaal is meer dan de vloeispanning om de vervorming te dragen, maar minder dan de uiteindelijke spanning omdat er geen snijdende actie wordt uitgevoerd tijdens het vormingsproces.

$\\sigma y\\ \\leq \\sigma \\ \\leq \\sigma u$

Verschillende soorten plaatbewerkingsprocessen | Soorten plaatbewerkingsprocessen | Soorten plaatbewerkingsprocessen

Verbuiging
Diepe koptekening
het scheren
Stretching
Spinning

Verbuiging

Buigen is een bewerking van plaatstaal waarbij metaal in de vereiste richting wordt gebogen door kracht uit te oefenen met behulp van pons- en matrijscomponenten. Wanneer er buiging optreedt, ondergaan de buitenste lagen van de plaat spanning terwijl de binnenste laag door compressie gaat. Als het uitrekken buitensporig is, bestaat de kans dat het neutrale vlak naar het centrum van de kromming verschuift.

Rekvorming | Soorten rekvormen

Het is een proces voor het vormen van plaatwerk waarbij het geselecteerde vel wordt uitgerekt en continu over een matrijs wordt gebogen om de vereiste vorm te krijgen. Het krijgt de vorm van de dobbelsteen.

Soorten rekvormen:

Longitudinale rekvorming
Transvers strekken zich uit

Dieptrekkend metaalvormingsproces

Het vervaardigen van een beker uit een onbewerkte plaat met behulp van de pons en matrijs wordt dieptrek- of bekertrekproces genoemd. Hier wordt het materiaal plastisch vervormd om de vereiste vorm te krijgen. Het is een bewerking voor het vormen van plaatwerk, dus geen snijactie. Pons wordt gebruikt om de kracht uit te oefenen om plastische vervorming van het materiaal te creëren. En het krijgt de vorm van de matrijs en stoten terwijl het door een reeks buigingen, strekken en rechttrekken gaat om een verticale vervormingswand van een diepgetrokken onderdeel te produceren.

Guerin verwerkt metaalvorming

guerin proces metaalvorming is een subonderdeel plaatwerk vormingsproces. In dit proces wordt het plaatwerk gestempeld met hulppons om het gewenste resultaat te krijgen. Het is een eenvoudige vorm van plaatwerk door middel van een stempelproces.

Metalen persvormproces:

Het vormen van metalen persen is een heel eenvoudig proces waarbij plaatmetaal wordt vastgehouden met behulp van de klemmen en gevormd met behulp van matrijs en pons. Het is hetzelfde als het stempelproces.

Spinproces bij het vormen van metaal | Spinproces bij het vormen van plaatstaal

Bij dit proces wordt de schijf van de metalen plaat als grondstof gebruikt. Het is klem over de spinmachine tegen de doorn. De plaatschijf wordt met behulp van het persgereedschap tegen de snel draaiende doorn gedrukt. In dit proces worden de symmetrische objecten vervaardigd. Het kan op de CNC-machine worden uitgevoerd.

Rolvormproces in plaatstaal

Rolvormen in plaatstaal is een proces waarbij de gewenste vorm/maat wordt verkregen door het plaatstaal door rollen te leiden. Deze rollen worden geplaatst met een onderlinge afstand, die wordt bepaald door de vereiste dikte van het uitvoerproduct. Als materiaal gedwongen wordt om door deze opening te gaan, wordt de hoge kracht ook uitgeoefend door de rollen. Het aantal rollen is afhankelijk van de krachtuitoefening

Zie ook Veerconstante: 27 belangrijke factoren die ermee verband houden

Soorten rolvormen

Twee-hoge walserijen
Drie-hoge walserijen
Vierhoge walserijen
Clusterwalserij
Planetaire walserij
Tandemwalserij

Defecten in het vormproces van plaatwerk

Defecten in plaatwerk:

Rimpel: het vouwen aan de binnenkant van het diepgetrokken onderdeel wordt kreuk genoemd. Het kan worden geëlimineerd door blanco houdkracht langs de stripplaat uit te oefenen.

Oorafwijkingen: Het vouwen dat aan het flensuiteinde van het diepgetrokken onderdeel wordt gemaakt, wordt het ooringdefect genoemd. Het wordt gegenereerd vanwege omtreksdrukspanning of anisotrope eigenschappen van materiaal.

Het kan worden geëlimineerd door het materiaal te snijden na een dieptrekbewerking door een trimproces. De hoeveelheid materiaal die wordt getrimd valt onder de trimtoeslag.

krassen: Bij een dieptrekproces ontstaan door de aanwezige wrijving tussen component en matrijs krassen en dit vermindert de oppervlaktekwaliteit. Het kan worden geëlimineerd door een goede smering.

Hoekscheur of -breuk: hoekscheuren of -breuken ontstaan aan de onderkant van de diepgetrokken componenten vanwege materiaalverdunning en spanningsconcentratie.

Sinaasappelschil: Wanneer het uitgloeien van de diepgetrokken component wordt gedaan boven de herkristallisatietemperatuur, wordt waargenomen dat de korrel onafhankelijk wordt geëxpandeerd en een grove korrelgrootte produceert. Die een structuur heeft zoals een sinaasappelschil. Daarom wordt het sinaasappelschil genoemd.

Voor- en nadelen van het vormproces van plaatstaal | Voordelen van plaatwerkvormingsproces:

Voordeel:

De productiesnelheid is hoog
Minimaal afval
Uniforme dichtheid
Eenvoudig proces
Grote sterkte
Goede oppervlakteafwerking

Nadeel:

Hoge kracht vereist
Zware machines
Automatisering vereist
Enigszins slecht in het behouden van nauwkeurigheid

Smeden

Smeden is een proces waarbij materiaal plastisch vervormt om de vereiste vorm te krijgen door het uitoefenen van hoge drukkracht met behulp van hamers. De drukkracht wordt meerdere keren op een bepaalde locatie uitgeoefend om het eindproduct te krijgen.

Meestal smeden maakt gebruik van een heet werkproces.

Extrusie | Extrusie metaalvormingsproces | Extrusieproces bij het vormen van metaal

Extrusie is een proces waarbij een knuppel in de stationaire cilinder wordt geplaatst met één uiteinde bevestigd aan de opening met matrijs (uitvoervorm) en een ander uiteinde heeft een ram om de kracht uit te oefenen.

Wanneer de kracht wordt uitgeoefend op een massieve knuppel, werkt deze op een hydrostatische compressieve manier.

Op een gegeven moment zal deze waarde de vloeispanningswaarde van het materiaal bereiken, waarbij het hele vaste materiaal extreem zacht wordt, als een gel, en door de matrijs zal stromen, met de vorm van de matrijs.

Extrusietypes:

1) Voorwaartse/directe extrusie: Hydrostatische extrusie.

2) Achterwaartse/indirecte extrusie: Impactextrusie of holle rugextrusie.

Draadtrekken | Tekenproces voor metaalvorming:

Draadtrekken is een proces waarbij de knuppel de vorm van de vereiste uitvoer krijgt door hem door een matrijs te trekken in plaats van de appling-kracht van achteren als de extrusie.

Een typische draadtekening kan in vier zones worden gedoken.

Zone 1: Vervormingszone

De ingangsdiameter van de zone is gelijk aan de staafdiameter van de zone, terwijl de einddiameter de diameter is van de draad die nodig is. Daarom vindt in deze zone elke vervorming plaats die nodig is om de staaf in draad om te zetten. Het staat bekend als de vervormingszone. De totale ingesloten hoek van het stentoppervlak van de vervormingszone wordt de matrijshoek of vervormingshoek genoemd.

Zone 2: Smeerzone

Deze zone wordt gebruikt om smeermiddel toe te voeren om wrijving te verminderen en het proces soepel te laten verlopen. Als er geen smering is, wordt de draad dof, ruw en onaangenaam.

Zone 3: maatzone

Deze zone wordt alleen gebruikt om enige tijd dezelfde belasting te handhaven om elastische vervorming om te zetten in permanente plastische vervorming.

Zone 4: Uitgang of Veiligheidszone

Deze zone wordt gebruikt voor het opvangen van hogedruk- en hogetemperatuursmeermiddelen.

Ponsen van metaalvormingsproces:

Ponsen is een proces waarbij een pons wordt gebruikt om de kracht op het werkstuk uit te oefenen om de vereiste output te krijgen en het resultaat kan zijn in de vorm van de snij- / afschuifactie, afhankelijk van het materiaal. Het wordt meestal gebruikt om gaten in een metalen plaat te maken.

Geavanceerde metaalvormprocessen | Geavanceerd metaalvormingsproces:

Super plastic vorming
Elektroformeren
Boete- en bankverrichtingen
Hydrovorming
Laservorming
Poedermetaal vormingsproces:

Poedermetaal vormingsproces:

Krachtmetaalvorming is een proces waarbij grondstof in poedervorm is en goed gemengd is voor de gewenste outputproductsamenstelling. Het poeder wordt in de matrijs geduwd en de pons wordt gebruikt om de kracht uit te oefenen en deze een tijdje vast te houden. Om de dichtheid van het product te verhogen, wordt ook de warmtetoepassing geïntroduceerd. Het wordt gebruikt om zelfsmerende lagers te vervaardigen.

Blanking metaal vormingsproces:

Blanking is het gespecialiseerde precisiemetaalvormingsproces dat extrusie op koude wijze en geavanceerde stempeltechnieken omvat. Het geeft schone en goede maatnauwkeurige producten, maar de kosten zijn erg hoog.

Meestal gebruikt om auto- en elektronische onderdelen te vervaardigen

Soorten kunststof voor vacuümvormen

Acrylonitrilbutadieenstyreen
Acryl – Perspex
Co-polyester
Polystyreen
polycarbonaat
polypropyleen
Polyethyleen

Zie ook Waarom neemt de ionisatie-energie over een periode toe: gedetailleerde uitleg?

FAQ'S

Wat zijn de verschillende metaalvormingsprocessen | Soorten metaalvormingsproces | wat zijn de verschillende vormen van vormen | Voorbeeld van metaalvormingsproces

1) Bulkmetaalvorming:

Smeden
Rollen
Extrusie
draad vormen:

2) Vormen van plaatstaal

Verbuiging
Diepe koptekening
het scheren
Stretching
Spinning

3) Geavanceerde metaalvorming:

Super plastic vorming
Elektroformeren
Boete- en bankverrichtingen
Hydrovorming
Laservorming
Poedermetaal vormingsproces:

Plaatwerk vormingsproces:

Verbuiging
Diepe koptekening
het scheren
Stretching
Spinning

Vormingsprocessen van heet metaal

Wanneer er aan het materiaal wordt gewerkt bij een temperatuur die hoger is dan de herkristallisatietemperatuur, valt dergelijke arbeid onder de categorie heet werken.
De hoeveelheid kracht en energie die nodig is bij warm werken is minder.
De nauwkeurigheid blijft slecht bij warm werken in vergelijking met andere.
Eigenschappen zoals sterkte en hardheid nemen af, terwijl eigenschappen zoals kneedbaarheid en ductiliteit toenemen.
Wrijving bij warm werken is hoog.

Metaalvormingsproces in de auto-industrie

In de auto-industrie wordt meestal het vormen van plaatwerk gebruikt.

Wat zijn de gebreken in het metaalvormingsproces?

Rollende defecten:

Verspreiding: Bij een walsen waarbij materiaal zich over de breedte verspreidt, wordt een dergelijk defect spreiden genoemd. Over het algemeen wanneer de dikte van de strip erg hoog is en de breedte minder materiaal verspreidt over de breedterichting;

Alligator: Vanwege de buitensporige afschuiving langs een afschuifvlak van een grondstofstrook krijgt deze soms een breuk vanuit het midden en ontstaat een vergelijkbare structuur als de mond van de alligator. Daarom wordt het het alligatordefect genoemd.

golving: Vanwege de anisotrope eigenschap van het technische materiaal veroorzaakte ik een golving op de gewalste componenten, een dergelijk defect wordt een golvingsdefect genoemd.

Extrusie defecten:

Bamboe gebreken: zachte scheur langs het oppervlak van het onderdeel.

Vissenstaart: Het treedt op wanneer hete extrusie wordt uitgevoerd met onzuiverheden in de knuppel. Het wordt ook wel een pipping-defect genoemd. Het creëert een zinkgat aan het einde van de knuppel.

Centrum burst: Center burst zijn de interne scheuren die in het product aanwezig zijn.

Plaatwerkvormende defecten:

Rimpel: het vouwen aan de binnenkant van het diepgetrokken onderdeel wordt rimpel genoemd. Het kan worden geëlimineerd door een blanco houdkracht langs de stripplaat uit te oefenen.

Oorafwijkingen: De vouw die ontstaat aan het flensuiteinde van het diepgetrokken onderdeel wordt het ooringdefect genoemd. Het wordt gegenereerd vanwege omtreksdrukspanning of anisotrope eigenschappen van materiaal. Het kan worden geëlimineerd door het materiaal te snijden na een dieptrekbewerking door een trimproces. De hoeveelheid materiaal die wordt getrimd valt onder de trimtoeslag.

Hoek barst of breuk: hoekscheuren of breuken worden gegenereerd aan de onderkant van de diepgetrokken componenten vanwege het dunner worden van het materiaal en de spanningsconcentratie.

Wordt het paneelkloppende metaalvormingsproces tegenwoordig nog steeds gebruikt?

Ja, paneelkloppingen worden tegenwoordig nog steeds gebruikt. Meestal in kleine autowinkels om het schadegedeelte te herstellen.

Welke factoren beïnvloeden de vervormbaarheid bij het vormen van metaal?

Eigenschappen zoals vervormbaarheid, kneedbaarheid en vervormbaarheid zijn belangrijk bij het vormen van metaal.

Is er een verschil tussen het plaatwerkproces en het plaatwerkvormingsproces?

Ja, bij plaatwerk hebben we te maken met snijden/knippen, los van vormen, maar bij het vormen van plaatwerk gaat de plaat niet onder snijden. Het vormen van plaatwerk is een onderdeel van metaalbewerking.

Wat is het verschil tussen vorm- en vormprocessen?

Vormen is het proces waarbij de knuppel wordt omgezet en in een bepaalde vorm wordt gevormd met toepassing van drukkracht. De volumeveranderingen zijn verwaarloosbaar.

Vormgeven is het proces waarbij het materiaal wordt gesneden en bewerkt om het vereiste outputproduct te krijgen. De scherpe snijgereedschappen worden gebruikt om het materiaal te bewerken. De volumeverandering vindt plaats.

Wat zijn enkele veelvoorkomende toepassingen voor plaatwerk?

In auto's, vliegtuigen die betrekking hebben op.

In huishoudelijke apparaten: ijzeren bekleding, wasmachinebehuizing, ventilatorbladen, kookgerei enz.

Voor meer gerelateerde artikelen machinebouw, bezoek onze van de

Lees meer over Quasi-statisch proces.

TechieScience Kern MKB

Het TechieScience Core MKB-team is een groep ervaren vakexperts uit diverse wetenschappelijke en technische vakgebieden, waaronder natuurkunde, scheikunde, technologie, elektronica en elektrotechniek, auto-industrie en werktuigbouwkunde. Ons team werkt samen om hoogwaardige, goed onderbouwde artikelen te creëren over een breed scala aan wetenschappelijke en technologische onderwerpen voor de TechieScience.com-website.

Al onze senior MKB-bedrijven hebben meer dan 7 jaar ervaring op de betreffende gebieden. Ze zijn professionals uit de werkende industrie of verbonden aan verschillende universiteiten. Refereren Onze auteurs Pagina om meer te weten te komen over onze kern-KMO's.